4.5試驗結(jié)果分析
利用傳動零件故障特征參數(shù)（振動頻率及振動頻率處的功率）對圖3-12進(jìn)行分析表明，可看出從減速機(jī)套圈上拾取的動態(tài)應(yīng)變信號中,，振動功率位居前四位的故障頻率分別是60Hz,、15.SHz、330Hz和37OHz,。根據(jù)計算,，可以看出它們分別接近齒輪副二的嚙合頻率62.85Hz、軸I的軸頻15.52Hz,、齒輪副一的嚙合頻率310.33Hz和軸I的一倍軸頻15.52Hz及四倍軸頻62.08Hz的調(diào)制,。從圖3-12中也可看出，主要振動頻率成份60Hz,、15.5Hz,、33OHz和37OHz等和套圈的徑向振動一階固有頻率理論計算值935.46Hz相差較遠(yuǎn)。因此從故障振動頻率分析,，可以初步判定故障發(fā)生在齒輪副二,、軸I和齒輪副一處。從故障振動頻率處振動功率大小來分析,，齒輪副二處發(fā)生的故障程度最嚴(yán)重,，軸I次之，齒輪副一處發(fā)生的故障程度最輕,。對照前面分析的故障類型與振動頻率的相關(guān)性,，可判斷出：
(l）齒輪減速機(jī)齒輪副二處齒輪的精度較低、齒輪的基節(jié)偏差和齒形誤差較大,，且較齒輪副一處齒輪的基節(jié)偏差和齒形誤差大,；
(2）由于功率譜中，只有軸I的一倍軸頻,，而沒有軸I的兩倍和三倍軸頻,，因此可以排除軸I上出現(xiàn)裂紋的可能性，軸I上只有可能有零件發(fā)生質(zhì)量偏心,。實際情況是軸I上確實有一偏心的彈性聯(lián)軸節(jié)：
(3）齒輪副一處齒輪的基節(jié)偏差和齒形誤差也有些大,；
(4）套圈沒有發(fā)生共振，套圈參數(shù)設(shè)計合理：
(5）由于信號中沒有滾動軸承的故障振動頻率出現(xiàn),，故可判定滾動軸承沒有發(fā)生故障,。實際情況是滾動軸承是E級的精度，精度較高,，沒有出現(xiàn)故障振動頻率,。
3.5小結(jié)
(l)ICP加速度傳感器由于把壓電傳感器和阻抗變換器做在了傳感器中，因而傳感器的輸出為低阻抗的電壓,，信號傳輸距離遠(yuǎn),，穩(wěn)定性好、可靠性高,，是一種值得推薦使用的加速度傳感器,。
(2）在確定加速度傳感器安裝位置時要進(jìn)行反復(fù)對照比較，這個可通過振動試驗來完成,。既要考慮傳感器安裝位置合適,，又要考慮該位置剛度相對要大，以確保齒輪減速機(jī)內(nèi)傳動件故障信號的正確處理拾取,、振動較強(qiáng)烈,。
(3）在齒輪減速機(jī)傳動裝置的軸承外圈套圈上拾取的應(yīng)變信號能直接全部反映齒輪傳動裝置內(nèi)的軸系部件（或稱傳動零件）的故障振動信號，利用故障診斷特征參數(shù)一傳動零件的故障振動頻率成份和頻率處的功率對此信號進(jìn)行分析,，可對齒輪傳動裝置內(nèi)的軸系部件進(jìn)行正確的故障診斷,。
(4）在可能影響齒輪減速機(jī)傳動裝置箱體振動的各種因素中,，當(dāng)齒輪的基節(jié)偏差和齒形誤差大即齒輪的精度比較低時，從套圈上反映出的齒輪故障對動態(tài)激勵力的影響特別明顯,，動態(tài)激勵力的功率譜中以齒輪嚙合頻率及其與所在軸軸頻相調(diào)制的頻率為特征的譜峰最為特出,。此外，在多級齒輪傳動中,，如果那一級齒輪副的加工精度越低,，套圈上的應(yīng)變信號的功率譜中以該級傳動齒輪副的齒輪嚙合頻率為特征的譜峰更為特出。
(5）以齒輪減速機(jī)傳動裝置的傳動零件故障振動頻率成份內(nèi)容和頻率處的功率大小作為故障診斷特征參數(shù)對動態(tài)應(yīng)變信號進(jìn)行分析和故障診斷,，可以基本診斷出包括傳動零件加工誤差一質(zhì)量偏心在內(nèi)的傳動零件所有故障,。
(6）搞清楚傳動零件故障振動頻率成份和傳動零件故障的相關(guān)性是搞好齒輪傳動裝置故障診斷的基礎(chǔ)。
（7）本試驗方法簡單,，成本低,，對加速度傳感器無法安裝到齒輪減速機(jī)傳動裝置軸承座附近的信號拾取及設(shè)備的故障振動診斷是一種新方法，值得推廣使用,。缺點(diǎn)是當(dāng)套圈被激起共振激烈時,，傳動零件的故障振動信號反而會被淹沒。因此在設(shè)計套圈結(jié)構(gòu)尺寸時,，要盡可能避開傳動零件的故障振動頻率,。
